云合香烟分享5月23日，随着最后一道工序检验合格，许昌烟草机械有限责任公司机加车间牵头攻关的多元轮式复合切割技术核心零件——鼓轮，正式加工试制成功。这一生产攻关任务的圆满完成，是许昌烟机公司深耕科技创新、攻坚核心技术的生动缩影。
从原始毛坯到精密成品，这款鼓轮历经了150余道工序层层校验。冰冷的钢铁坯料，在攻坚团队的精雕细琢下，实现了超高加工精度。攻坚团队以一场从零突破、推陈出新的技术攻坚，在精密加工“深水区”，淬炼出企业核心竞争硬实力。
突破加工瓶颈 重构工艺路线
鼓轮作为多元轮式复合切割技术的核心零部件，承载着切割、移位等多项关键功能，其结构复杂度、加工精度难度位居公司同类零部件前列。该零件采用四合一集成式结构，内部子件采用过盈配合组装工艺，组装完成后仅保留0.6毫米的过刀缝。
同时，零件外圈分布的48个圆弧槽，与两侧24个高精度孔位错位对应，多项精度指标达到行业顶尖标准。此外，该零件材料去除率高达83.8%，每一次切削加工都是对设备性能、工艺水平和操作精度的极致考验。
本次攻关最大的技术难题，是零件高硬度与高精度之间的博弈。根据图纸标准，零件氮化处理硬度要求极高，远超车间现有切削刀具的耐受硬度，极易陷入“氮化硬化、零件变形、无法切削”的工艺死循环。如何兼顾零件精准切削、高精度尺寸达标与关键部位高硬度氮化处理，成为团队亟待破解的问题。
在机加车间副主任王红宾的牵头统筹下，车间技术、研发、工艺三方联动，并抽调生产技术部相关人员组建攻坚专班，反复推演工艺方案、模拟加工流程、排查风险隐患。经过多轮试验论证，团队创新突破传统工艺，敲定“整体调质+局部氮化”的差异化加工方案：对零件整体进行调质处理，保障主体部位可正常切削、尺寸精准可控；针对0.6毫米过刀缝两侧关键区域，实施局部氮化处理，满足设备运行的功能硬度要求。
该方案成功破解了零件加工变形难题，但也意味着原有整套工艺路线需要全面重构。针对局部氮化易损伤精加工基准面的问题，机加车间技术员李开创创新优化工序，提出在粗加工阶段于零件槽口增设专用特殊倒角的想法，技术员刘新雅完善相关工艺，精准实现了氮化区域定向保护，完美解决了局部硬化与成品保护的技术矛盾。
攻克组装难关 创新装配方法
为保障设备装机后切割刀片可在鼓轮0.6毫米过刀缝内高速、平稳穿梭，必须严格把控鼓轮两侧壁与基准孔的垂直度。这一关键指标的达标，不仅依赖各子件组装的极致精度，更需要全程严控组装后十余道粗、精加工工序的误差，每一个环节都不容有丝毫闪失。
攻坚挑战首先聚焦大尺寸子件过盈组装。面对全新加工场景，传统组装工艺和设备完全失效：液氮冷却装置无法适配零件尺寸，涡流加热工装无法支撑零件内孔作业。团队打破固有加工思维，创新将零件直接作为导电体进行加热，彻底解决了工装适配、空间受限的难题。技术员张志铭依托人工智能工具，精准推演零件热膨胀系数，全程实时监测、动态记录尺寸变化数据，为精准组装提供了可靠的数据支撑。
高温组装是一场与时间赛跑的硬仗。零件加热后温度下降速度快，一旦降温收缩便会直接卡死，导致前期所有加工工作全部作废。李开创、现场操作工张浩礼依托车间自制辅助工装，以“快、准、稳”的标准化操作，在极短窗口期内高效完成定位、压紧、全维度检测等工序，精准锁定0.6毫米过刀缝的核心精度，顺利完成组装。
精控尺寸公差 提升加工效能
高精度组装完成，只是零件精加工的开始。后续工序需在刀锋两侧对称车削4条1.6毫米宽的环槽，尺寸公差需严格控制在0.03毫米以内。由于刀缝空间狭窄、常规量具无法深入检测，精准提取加工基准成为又一难题。对此，李开创自主设计专用“基准钥匙”工装，定制适配不同公差缝隙的刚性塞尺，成功在狭小刀缝中精准提取加工基准，为后续精加工夯实基础。
前期为保护氮化层性能，车间已完成鼓轮外圈48个圆弧槽粗加工，这也导致精加工切槽过程中，零件每旋转一周，刀具需承受48次强断续切削，加工工况复杂、精度控制难度极大。加工现场，操作人员全程保持高度专注，实时紧盯切削间隙、设备刚性、刀具磨损等关键变量，全程动态调整加工参数、反复测量修正，将每一项尺寸参数精准控制在公差范围内。
在后续精加工环节，磨工闫浩楠、张勇跃持续优化磨削方案、校正加工姿态，严控磨削误差；操作工李恒操控精密机床，以细小铣刀对槽口细节进行打磨。历经多道工序层层淬炼、全员通力攻坚，多元轮式复合成型机的核心零件鼓轮终于成功试制完成。看着成型的精密零件，现场技术人员、操作工和工艺人员相视一笑，滴落的汗水背后，是攻克技术难关的自豪与骄傲。
此次攻关不仅提升了机加车间复杂零件、高精密零件的系统化加工解决能力，更推动了团队从传统单兵作战模式，成功转型为协同联动、高效攻坚的作战体系。
许昌烟机公司表示，将持续深耕精密加工技术，沉淀可复制、可延续的高端加工能力，以技术创新抢占发展主动权，为企业高质量发展筑牢技术根基。
